A vegyipar automatizálása. Bevezetés Felügyeleti és szabályozási paraméterek kiválasztása

Automatizálási berendezések üzemeltetése, javítása.

A mezőgazdasági termelésben az automatizálási berendezések működésének megvannak a maga sajátosságai, nevezetesen, hogy ezeknek a berendezéseknek egy része, mint például az érzékelők és aktuátorok, közvetlenül a termelőhelyiségekbe kerül beépítésre. Az ilyen helyiségek környezete agresszív az automatizálási elemekkel szemben. E tekintetben a mezőgazdasági termelésben használt összes automatizálási berendezést megfelelő védelemmel kell ellátni a termelési helyiségekben a káros környezeti tényezők hatásaival szemben.

Egy másik komoly tényező, amely negatívan befolyásolja a mezőgazdasági termelés automatizálási berendezéseinek működését, a feszültségszint, amely vidéken jelentős ingadozásoknak van kitéve. Emiatt az automata eszközök stabilitása jelentősen csökken.

Megelőző munka. Az automatizálási berendezések üzemeltetése során kiemelt figyelmet fordítanak a megelőző karbantartásra, amely megakadályozza az automatizálási elemek meghibásodását és nagymértékben kiküszöböli a baleseteket.

Ennek a munkának a célja a következő:

a) garantált szigetelési ellenállási szintet kell elérni a berendezések minden részén;

b) jó állapotban tartsa a kábeleket, vezetékeket, elektromágneses és motoros mechanizmusokat, reléket, érintkezőket és egyéb berendezéseket;

c) elérni, hogy a védelmi paraméterek megfeleljenek a megadott beállításoknak;

d) a tartalék tápegységet jó állapotban és 100%-ban bekapcsolásra készen kell tartani; e) biztosítsa a reteszelők és az áramkörök reteszelt részei, riasztói stb. megfelelő megbízhatóságát.

A szerelési automatizálási berendezések üzembe helyezése előtt műszaki (külső) átvizsgálásra kerül sor, melynek eredményeként szerelési és beállítási hibákat azonosítanak. A műszaki ellenőrzést megelőzi az automatizálási dokumentáció, a rejtett munkákról szóló aktusok, az auditok aktusai, jegyzőkönyvei, berendezési útlevelei stb.

Karbantartás. Az automatizálási berendezések karbantartására vonatkozó intézkedések a következő munkákat tartalmazzák:

1) megelőző, a meghibásodások megelőzését célzó (elemek cseréje, kenési és rögzítési munkák stb.);

2) műszaki állapotfelügyelettel kapcsolatos, amelynek célja az automatizálási eszközök üzemállapotát jellemző paraméterek hatósági és műszaki dokumentáció (nyomtatvány, útlevél stb.) követelményeinek való megfelelőségének ellenőrzése;

3) beállítás és hangolás, amelynek célja, hogy az automatizálási berendezések (blokkok, érzékelők, egységek) paramétereit a szabályozási és műszaki dokumentációban meghatározott értékekre hozzák.

Karbantartás célja az automatizálási eszközök működőképességének vagy szervizelhetőségének helyreállítása a hibák és sérülések kiküszöbölésével.

Attól függően Az üzemi feltételektől, a berendezés tervezési jellemzőitől és a meghibásodások jellegétől függően a karbantartás megszervezésénél három alapelv alkalmazható: naptári, üzemidő és vegyes.

A naptár elve az, hogy a karbantartást egy bizonyos naptári időszak (nap, hét, hónap, negyedév stb.) után rendelik és hajtják végre, függetlenül az automatizálási eszközök használatának intenzitásától. Az egyes karbantartások terjedelmét az üzemeltetési dokumentáció (karbantartási utasítás, kezelési útmutató stb.) határozza meg.

Működési elve magában foglalja a karbantartási dátumok meghatározását, amikor a berendezés elér egy bizonyos működési időt. Ebben az esetben az üzemidő üzemórákban, indítások számában számolható. Ez az elv alkalmazható a karbantartás megszervezésére olyan esetekben, amikor a meghibásodásokat kopási folyamatok okozzák, a berendezések nehéz, a szokásostól jelentősen eltérő körülmények között, vagy hosszú ideig üzemelnek.

Vegyes elv A karbantartási szervezetet olyan automatizálási eszközökhöz használják, amelyekben a meghibásodásokat mind a kopás, mind az öregedési folyamatok okozzák.

10. Automatizálási berendezések üzemeltetése

A DKS-10-150 típusú kamrás membrán működése

A helyi áramlás korlátozása érdekében egy membránt szerelnek be egy csővezetékbe, amelyen keresztül folyékony vagy gáznemű anyag áramlik.

A pontos áramlásmérési eredmények eléréséhez kritikus a mérőperemek minősége, és különösen a helyes beépítésük.

A külső átmérő a csővezeték csatlakozó méreteitől függ.

A korlátozó eszközöket a szelep kinyitásával rendszeresen megtisztítják. A fúvatást addig végezzük, amíg a mintavevő kamra nyílásaiban felgyülemlett üledékek kijutása a nyílásból meg nem áll.

Az öblítés során a nyomáskülönbség mérő ki van kapcsolva, mivel amikor a korlátozó eszköz egyik kivezetése a légkörhöz csatlakozik, a nyomáskülönbségmérőt statikus nyomás éri a csővezetékben a második terminálon keresztül, amely többszöröse lesz, mint a nyomáshatár.

DM típusú nyomáskülönbség-mérő működése

A beszerelés előtt a nyomáskülönbségmérőt fel kell tölteni a mérendő folyadékkal. Ehhez a mért folyadékkal töltött 0,005-0,001 m 3 térfogatú edényű gumitömlőt felváltva helyezzük a standard és impulzustartályok szelepeire. A nullapontot naponta legalább egyszer ellenőrzik, a kiegyenlítő szelepet ellenőrzés céljából kinyitják.

Ha a mérési eredmény kétséges, a munkahelyen ellenőrző ellenőrzést kell végezni.

Mérje le a mért folyadékparamétert a következő napon a nyomáskülönbségmérő bekapcsolása után, időnként megérintve a membrán és a nyomáskülönbségmérő közötti összekötő impulzusvezetékeket a légbuborékok teljes eltávolítása érdekében.

Ha a nyomáskülönbségmérőt gázparaméterek mérésére szánják negatív környezeti hőmérsékleten (-30 0 C-ig), akkor a munkakamráit száraz sűrített levegővel alaposan át kell öblíteni.

A nyomáskülönbség-mérőket tisztán kell tartani.

A BPS-90P tápegység működése

Az egység rutinszerű karbantartása abból áll, hogy az RMT adatrögzítő készülékkel napi rendszerességgel ellenőrizzük a működését.

Minden hónapban ellenőrizni kell az érintkezőcsavarok meghúzását, amikor a tápfeszültséget leválasztják a készülékről.

A technológiai egység nagyjavítása során el kell végezni az egység kimeneti paramétereinek laboratóriumi ellenőrzését, és jegyzőkönyvet kell készíteni.

A Metran-100 konverter működése

Minden nyomás- és vákuummérő műszer hosszú időn keresztül ad leolvasást, ha a normál feltételek teljesülnek.

Az átalakító egy mérőegységből és egy elektronikus egységből áll. A különféle paraméterek átalakítói egységes elektronikus eszközzel rendelkeznek, és csak a mérőegység kialakításában különböznek egymástól. A konverterek bekapcsolása előtt meg kell győződnie arról, hogy telepítésük és telepítésük következetes.

A tápfeszültség bekapcsolása után 30 perccel ellenőrizze a tápcsatlakozást a nyárhoz, és szükség esetén állítsa be az átalakító kimeneti jelének értékeit. A mért paraméter alacsonyabb értékének megfelelő. A telepítést „nulla” beállítóelemekkel végzik, amelyek pontossága nem rosszabb, mint 0,2Dx, anélkül, hogy figyelembe vennék a vezérelt eszközök hibáját. A kimeneti jel értéke az elektronikus átalakító 3-4 kapcsaira csatlakoztatott DC millivoltméterrel is felügyelhető. A millivoltmérő kiválasztásakor figyelembe kell venni, hogy a rajta lévő feszültségesés nem haladhatja meg a 0,1 V-ot. A Metran-100 kimeneti jelének beállítását a felső mérési határ 8-10%-ának megfelelő túlnyomás alkalmazása és elengedése után kell elvégezni.

A Metran-100 konverter a pozitív és a negatív kamrából egyformán képes ellenállni az egyoldali túlterhelés hatásainak üzemi túlnyomással. Egyes esetekben a konverter normál jellemzőinek egyoldalú túlterhelése üzemi túlnyomással. Ennek csatlakoztatásához szigorúan be kell tartani egy bizonyos műveleti sorrendet a konverter üzembe helyezésekor, a munkakamrák öblítésénél és a kondenzátum leeresztésénél.

A TSP-1088 működése

Minden műszakban szemrevételezéssel ellenőrizzük a TSP-1088 típusú ellenállás hőátalakítókat. Ezzel egyidejűleg ellenőrizze, hogy a fejeken lévő kupakok szorosan zárva vannak-e, és hogy vannak-e tömítések a sapkák alatt. A vezetékcsatlakozók tömítésére szolgáló azbesztzsinórt szorosan meg kell nyomni egy idom segítségével. Azokon a helyeken, ahol lehetséges a termék huzata, meg kell akadályozni, hogy a termék rákerüljön a hőátalakító védőszerelvényeire és fejére. Ellenőrizze a hőszigetelő fóliaréteg meglétét és állapotát, amely csökkenti a hőátadást az érzékeny elemről a védőburkolaton keresztül a környezetbe. Télen, kültéri telepítéseknél nem szabad megengedni a jéglerakódások kialakulását a védőszerelvényeken és a kivezető vezetékeken, mert az az ellenállási hőátalakítók károsodásához vezethet. Havonta legalább egyszer ellenőrizze és tisztítsa meg az ellenállás hőátalakítók fejében lévő elektromos érintkezőket.

A készülék karbantartása a következő időszakos műveletekre vonatkozik: a diagramlemez cseréje, a készülék üvegének és fedelének letörlése, tinta betöltése, a tintatartály és a toll kimosása, a csapágyak kenése és a mechanizmus részeinek dörzsölése. A hosszan tartó érintkezési mozgás a csúszka mentén gyakori mozgással a csúszka érintkezési felületének eltömődését okozhatja érintkezési kopástermékekkel és üledékekkel, ezért rendszeresen meg kell tisztítani a csúszkát benzinnel vagy alkohollal átitatott kefével.

A diagramlemez cseréje a következőképpen történik: távolítsa el a mutatót, fogja meg a külső gyűrűnél, és ütközésig magától távolodva forgassa el a mutatót az óramutató járásával ellentétes irányba, amíg ki nem oldódik. Ezután távolítsa el a diagramtárcsát, először távolítsa el a rugós alátétet. A tintatartályt speciális tintával töltik fel. Ha a készüléket hosszabb ideig használja, rendszeresen meg kell tisztítani és meg kell kenni a mozgó alkatrészeket.

A projektfejlesztéshez szükséges források számítása

Egy tudományos és műszaki projekt kidolgozásakor az egyik fontos lépés a megvalósíthatósági tanulmány. Lehetővé teszi, hogy rávilágítson a szoftvertermék fejlesztésének, megvalósításának és üzemeltetésének előnyeire és hátrányaira gazdasági hatékonyság, társadalmi jelentősége és egyéb szempontok tekintetében.

Ennek a szakasznak az a célja, hogy kiszámítsa az „Automatizálási rendszerek műszaki eszközei” tudományág oktatási és módszertani támogatásának fejlesztési költségeit.

A munka szervezése és tervezése

A tervezési munka egyik fő célja a megvalósítás teljes időtartamának meghatározása. Ezekre a célokra a legkényelmesebb, legegyszerűbb és leglátványosabb módja a vonaldiagram használata. Ennek elkészítéséhez eseményeket határozunk meg, és összeállítjuk a 6. táblázatot.

Események listája

6. táblázat

Az eszköz fejlesztési folyamatának szervezéséhez a hálózattervezés és -menedzsment módszerét alkalmaztuk. A módszer lehetővé teszi a rendszer fejlesztésével kapcsolatos, soron következő munkák megvalósítási tervének grafikus bemutatását, annak elemzését és optimalizálását, amely lehetővé teszi a feladatok megoldásának egyszerűsítését, az időforrások, a munkaerő és az egyes műveletek következményeinek összehangolását.

Összeállítjuk a művek listáját és a műveknek az előadóiknak való megfelelését, ezen művek időtartamát, és összefoglaljuk a 7. táblázatban.

A kutatómunka munkaerőköltségei

7. táblázat

A szakaszok munkaintenzitásának számítása

A tudományos kutatómunka (K+F) megszervezéséhez a gazdaságtervezés különféle módszereit alkalmazzák. A nagy humán költséggel járó csapatban végzett munka számítása hálózattervezési módszerrel történik.

Ez a munka kis létszámú előadói létszámmal (tudományos felügyelő és szoftvermérnök) alacsony költséggel történik, ezért célszerű lineáris tervezési rendszert alkalmazni lineáris gráf felépítésével.

A munka időtartamának kiszámításához a valószínű módszert használjuk.

Jelenleg a munka időtartamának várható értékének meghatározásához egy opciót használnak, amely két tmax és tmin becslésen alapul.

ahol tmin a minimális munkaintenzitás, személy/nap;

tmax – maximális munkaintenzitás, fő/nap.

A tmin és tmax kifejezéseket a menedzser határozza meg.

A fenti munkák elvégzéséhez a következő szakemberekre lesz szükség:

a) szoftvermérnök (IP);

b) tudományos témavezető (NR).

A 7. táblázat alapján elkészítjük a foglalkoztatási diagramot (2. ábra), valamint a munkavégzések lineáris ütemezését a 2. ábra szerint.

Rizs. 2 - Foglaltság százalékos

A lineáris ütemterv összeállításához át kell számítani a munka időtartamát naptári napokra. A számítás a következő képlet szerint történik:

ahol TK a naptári együttható.

(1)

ahol TKAL - naptári napok, TKD=365;

TVD - hétvégék, TVD=104;

TPD - ünnepnapok, TPD=10.

A munka elvégzésében egy tudományos témavezető és egy mérnök vesz részt.

A számértékeket behelyettesítve az (1) képletbe azt találjuk.

A munka műszaki felkészültségének növekedésének számítása

A munka műszaki felkészültségének növekedésének mértéke megmutatja, hogy a munka hány százaléka készült el

ahol tн a munkaidő növekedése a téma kidolgozásának pillanatától számítva, nap;

to a teljes időtartam, amelyet a képlet számít ki.

Az egyes szakaszok fajsúlyának meghatározásához a képletet használjuk

ahol tОжi az i-edik szakasz várható időtartama, naptári napok;

tО - teljes időtartam, naptári napok.

Tudományos témavezető Diák

Rizs. 3 - Diák és tanár órarend

Fejlesztési és megvalósítási költségek számítása

A projektköltségek tervezése és elszámolása költségszámítási tételek és gazdasági elemek felhasználásával történik. A költségszámítási tételek szerinti osztályozás lehetővé teszi az egyéni munka költségének meghatározását.

A költségek kiszámításának kezdeti adata a munkaterv, valamint a szükséges felszerelések, berendezések és anyagok listája.

A projekt költségeit a következő költségtételek szerint számítják ki:

1. Fizetés.

2. Bérek kifizetése (nyugdíjpénztárba, társadalombiztosításba, egészségbiztosításba).

3. Anyagok és alkatrészek költségei.

4. Amortizációs költségek.

5. Villamosenergia-költségek.

6. Egyéb ráfordítások.

7. Teljes költség.

Bérszámfejtés előkészítése

Ez a kiadási tétel a fejlesztésben közvetlenül részt vevő mérnök-műszaki dolgozók alapbérét, területi együttható szerinti többletbefizetését és prémiumát tervezi és veszi figyelembe.

ahol n az i-edik munka résztvevőinek száma;

Ti - az i-edik munkatípus elvégzéséhez szükséges munkaerőköltség, (nap);

Сзпi - az i-edik típusú munkát végző munkavállaló átlagos napi bére (dörzsölje/nap).

A napi átlagbért a következő képlet határozza meg:

ahol D a munkavállaló havi hivatalos fizetése, D=Z*Ktar;

Z - minimálbér;

Ktar - együttható a tarifatáblázat szerint;

Мр - az év során szabadság nélkül eltöltött hónapok száma (24 nap szabadsággal

Mr=11,2, 56 napos szabadsággal Mr=10,4;

K - együttható, figyelembe véve a bónuszok együtthatóját Kpr = 40%, regionális együttható Krk = 30% (K = Kpr + Krk = 1 + 0,4 + 0,3 = 1,7);

F0 a munkavállaló tényleges éves munkaideje (nap).

A fejlesztés idején a minimálbér 1200 rubel volt.

Ekkor annak a menedzsernek a havi átlagbére, aki a bértáblán a tizenharmadik kategóriával rendelkezik

D1 = 1200 * 3,36 = 4032,0 rubel

Egy tizenegyedik osztályos mérnök havi átlagbére az

D2 = 1200 * 2,68 = 3216,0 rubel.

A tényleges éves alap számításának eredményeit a 8. táblázat tartalmazza.

8. táblázat - Az alkalmazottak tényleges éves munkaideje

Figyelembe véve azt a tényt, hogy F01 = 247 és F02 = 229 nap, az átlagos napi bér -

a) tudományos témavezető - Сзп1= (4032,0* 1,7 * 11,2) / 229 = 335,24 rubel;

b) szoftvermérnök - Сзп2= (3216,0* 1,7 * 10,4) / 247 = 230,20 rubel.

Tekintettel arra, hogy a tudományos témavezető 11 napig, a szoftvermérnök 97 napig volt elfoglalva a fejlesztés során, az alapbért megtaláljuk és a 9. táblázatban foglaljuk össze.

9. táblázat - Alkalmazottak alapbére

Sosnz/p = 11 * 335,24 + 97 * 230,2 = 27309,04 dörzsölje.

A munkabérből történő levonások számítása

Itt számítják ki a költségvetésen kívüli szociális alapokhoz való hozzájárulásokat.

A bérből származó levonásokat a következő képlet határozza meg:

Ssotsf = Ksotsf * Sosn

ahol a Ksotsf olyan együttható, amely figyelembe veszi a fizetésből történő levonások összegét. díjakat.

Az együttható ezen tétel költségeit tartalmazza, amelyek a szociális szükségletekhez való hozzájárulásból állnak (a teljes fizetés 26%-a).

A levonások összege 6764,43 rubel lesz.

Anyagok és alkatrészek költségeinek számítása

Az anyagköltséget tükrözi, figyelembe véve a szállítási és beszerzési költségeket (az anyagköltség 1%-a) a szoftvereszköz fejlesztése során. Foglaljuk össze az anyagok és alkatrészek költségeit a 10. táblázatban

10. táblázat – Fogyóeszközök

A 10. táblázat szerint az anyagfelhasználás:

Smat =90,0+350,0+450,0+200,0+500,0=1590,0 dörzsölje.

Az amortizációs költségek számítása

A használt berendezések cikk szerinti értékcsökkenése kiszámítja az értékcsökkenést a rendelkezésre álló berendezések munkavégzési ideje alatt.

Az értékcsökkenési leírás a számítógép használati idejére a következő képlet alapján kerül kiszámításra:

C A = ,

ahol Na az éves értékcsökkenési kulcs, Na = 25% = 0,25;

Tsob - berendezés ára, Tsob = 45 000 rubel;

FD - tényleges éves munkaidő, FD=1976 óra;

tpm - a VT működési ideje szoftvertermék létrehozásakor, tpm = 157 nap vagy 1256 óra;

n – érintett PC-k száma, n=1.

CA = (0,25 * 45 000 * 1256) / 1976 = 7150,80 rubel.

11. táblázat - Különleges felszerelés

Energia költségek

A szükséges villamos energia mennyiségét a következő képlet határozza meg:

E = P * Tsen * Fisp, (2)

ahol P az energiafogyasztás, kW;

Ár – ipari villamos energia tarifaára, dörzsölje/kWh;

Fisp – eszközhasználat tervezett ideje, óra.

E = 0,35 * 1,89 * 1976 = 1307,12 rubel.

Az anyagi és technikai erőforrások szükségleteinek költségbecslését a nagykereskedelmi árak és az energiatarifák figyelembevételével, közvetlen újraszámítással határozzák meg.

Az energiatarifákat Oroszország minden régiójában a végrehajtó hatóságok határozatai határozzák meg és felülvizsgálják a természetes monopóliumokra megállapított módon.

Egyéb ráfordítások számítása

Az „egyéb ráfordítások” tétel az eszköz fejlesztésének költségeit tükrözi, ezek tartalmazzák a postai, távirati költségeket, a reklámozást, pl. mindazokat a költségeket, amelyeket a korábbi cikkek nem vettek figyelembe.

Az egyéb költségek a szoftvertermék bevezetésének egyszeri költségeinek 5-20%-át teszik ki, és a következő képlet szerint kerülnek teljesítésre:

Spr = (Sz/p + Smat + Ssotsf + Ca + Se) * 0,05,

Spr = (26017.04+1590.0+6764.43+7150.80+1307.12)*0.05= 42829.39 dörzsölje.

Projekt költsége

A projekt költségét a 12. táblázat 1-5. cikkeinek összege határozza meg.

12. táblázat – Költségbecslés

A projekt hatékonyságának értékelése

A kutatás legfontosabb eredménye annak tudományos-technikai színvonala, amely azt jellemzi, hogy a munka milyen mértékben készült el, és biztosított-e ezen a területen a tudományos és technológiai fejlődés.

Tudományos és műszaki színvonal felmérése

Az eredmények újdonságának, értékének és a megvalósítás mértékének értékelése alapján a képlet segítségével meghatározzák a tudományos és műszaki színvonal mutatóját.

,

ahol Ki a tudományos és műszaki hatás i -edik attribútumának súlyozási együtthatója;

ni - a munka tudományos-technikai színvonalának i -edik tulajdonságának mennyiségi értékelése.

13. táblázat – A tudományos és műszaki hatás jelei

A kutatómunka újszerűségi szintjének kvantitatív értékelése a 14. táblázatban szereplő pontértékek alapján történik.

14. táblázat - A kutatómunka újszerűségi szintjének kvantitatív értékelése

A kapott kutatási eredmények elméleti szintjét a 15. táblázatban megadott pontok alapján határozzuk meg.

15. táblázat - A kutatómunka elméleti szintjének kvantitatív értékelése

A tudományos eredmények megvalósításának lehetőségét a 16. táblázat pontjai alapján határozzuk meg.

16. táblázat - Tudományos eredmények megvalósításának lehetősége

Megjegyzés: Az idő- és skálapontszámok összeadódnak.

A tulajdonságértékelések eredményeit a 17. táblázat tartalmazza.

17. táblázat - A kutatómunka jeleinek kvantitatív értékelése

A kutatási munka tudományos és műszaki hatékonyságának főbb jellemzőire vonatkozó kezdeti adatok felhasználásával meghatározzuk a tudományos és műszaki színvonal mutatóját:

Нт= 0,6·1+0,4·6+0,2·(10+2)=5,4

18. táblázat - A tudományos és műszaki hatás szintjének értékelése

A 18. táblázat szerint ennek a munkának a tudományos-technikai hatásfoka átlagos.

Ennek a rendszernek a fejlesztésére vonatkozó költségbecslés és az éves üzemeltetés költségbecslése megtörtént. A rendszer létrehozásának költsége 44 931,96 rubel.

A megvalósításhoz szükséges források számítása

A korszerűsítési beruházások elsősorban az elektromos berendezések költségét és a szerelési munkák költségeit jelentik.

A becslés egy olyan dokumentum, amely meghatározza a projekt végső és maximális költségét. A becslés szolgál kezdeti tőkebefektetési dokumentumként, amely meghatározza a szükséges költségeket a teljes munkakör elvégzéséhez.

A létesítmény javításának becsült költségének meghatározásához szükséges kiindulási anyagok a berendezés összetételére, az építési és szerelési munkák mennyiségére vonatkozó projektadatok; berendezések és építőanyagok árlistái; az építési és szerelési munkákra vonatkozó normák és árak; teherszállítás díjszabása; rezsidíjak és egyéb szabályozó dokumentumok.

A számítás a szerződéses árak alapján történik. A kezdeti adatokat és költségeket táblázatokban foglaljuk össze.

A műszaki terv jóváhagyása után munkavázlatot, azaz munkarajzokat dolgoznak ki, amelyek alapján meghatározzák a végső költséget.

Berendezési költségek

4. táblázat

Bérpénztár

Határozzuk meg a munkához szükséges létszámot, és foglaljuk össze ezeket az információkat egy táblázatban:

A modernizációban részt vevő dolgozók és fizetésük.

5. táblázat

A szerelési munkák költsége és az összes számítást végző személyek bére, pl. mérnöki és műszaki dolgozók 351 000 rubelt tettek ki.

Az egyik eszköz - Metran-100 - példáján a munkaerőköltségek összege látható. Figyelembe vesszük, hogy azon a helyen, ahol lennie kell, van egy másik szenzor is, amelyet fejleszteni kell.

Ebben a számításban nem szerepelt a hegesztőberendezés szállításához, a munkára való felkészüléshez stb.

Metran-100 bérköltségeinek összege

6. táblázat

Az alábbi táblázat egyes munkatípusok munkaerőköltségeit mutatja be.

Egyes eszközök munkaerőköltsége

7. táblázat

Látható, hogy sok időt fordítanak az importált eszközök telepítésére. Ez annak köszönhető, hogy az eszközök újak, és nincs tapasztalat velük dolgozni. Valójában a telepítés sokkal tovább tart az előre nem látható körülmények, a tapasztalat hiánya és egyéb körülmények miatt.

A tervezési folyamat sokkal tovább tart, mint a beépítés, ami abból adódik, hogy minden apró részletet át kell gondolni, mert a kazántelep nagyon fontos láncszem a monomerek gyártásában. Ez az oka annak, hogy a tervezés a legtöbb időt elveszi. Minden munka részekre van osztva, és táblázatban összegezve.

Munkaterv

8. táblázat

A kazántelep újbóli felszerelésének teljes költsége: béralap 351 000 rubel + berendezések vásárlásának költségei 1 427 000 rubel = 1 778 000 rubel.

A megvalósítás gazdasági hatása

Az ilyen típusú automatizált folyamatirányító rendszerek bevezetése, amint azt a világgyakorlat mutatja, 1-7%-os megtakarítást eredményez az elégetett üzemanyagban.

1. Egy üzemelő kazánon 500 m3/óra földgázfogyasztás mellett ez a megtakarítás 5-35 m3/óra vagy 43800-306600 m3/év lehet. 2500 rubel / 1000 m3 áron a gazdasági hatás évi 40 646 rubel lesz. De mivel a gáz folyamatosan drágul, ez a mennyiség növekedni fog.

2. A vasúti szállítás költségeinek csökkentésével is megtakarítás érhető el. Ha átlagosan 150 000 m 3 /év megtakarítást veszünk, és a tartály kapacitása 20 000 m 3 , akkor közel 8 tartály szállítását takarítjuk meg. A dízelmozdony dízel üzemanyagának költsége, az amortizáció, a járművezetők bére stb. körülbelül 1000 rubel 100 kilométerenként tankonként. A gázgyártó állomás 200 km-re található, ezért a költségek körülbelül 20 000 rubelek lesznek. De figyelembe véve az üzemanyagköltséget, ezek a költségek jelentősen megnövekedhetnek egy év alatt.

Azok. A nettó megtérülés 20 év múlva következik be. Figyelembe véve az emelkedő üzemanyagárakat és az emelkedő béreket, ez az időszak 5 évre csökkenhet.

De ha az üzemet leállítják, vagy akár tönkreteszik egy régi berendezés, amely meghibásodik, a veszteség elérheti a több millió rubelt.

A káros és veszélyes tényezők elemzése

A monomerek előállítása, amely magában foglalja az aromás szénhidrogének desztilláló egységét is, nagy mennyiségű cseppfolyósított és gáz halmazállapotú gyúlékony anyagok felhasználásával és feldolgozásával jár. Ezek a termékek levegővel robbanásveszélyes keveréket képezhetnek. Különösen veszélyesek az alacsony helyek, kutak és gödrök, ahol szénhidrogén és levegő robbanásveszélyes keverékei halmozódhatnak fel, mivel a szénhidrogén gőzök általában nehezebbek a levegőnél.

A legveszélyesebbek azok a külső vizsgálattal nehezen megközelíthető helyek, ahol fokozott gázszennyezettség fordulhat elő, és amelyeket a munka jellegéből adódóan a kezelő nem gyakran látogat.

A készülék üzemeltetése során különösen veszélyes tényezők a következők:

Magas nyomás és hőmérséklet a nagynyomású gőzgyártó berendezések működése közben;

Földgáz (metán) robbanásveszélyes koncentrációjának kialakulása a kazán gyújtása és működése során;

Vegyi égési sérülések és mérgezések lehetősége hidrazin-hidrát és ammóniavíz oldatának elkészítésekor.

A legveszélyesebb helyek.

1. Üzemanyag-elosztó rendszer.

2. Nagy és közepes nyomású gőzvezetékek.

3. Gőzcsökkentő egységek.

4. Reagens előkészítő részleg.

5. Kutak, nyílások, alacsony helyek, gödrök, ahol lehetséges a szénhidrogének levegővel való robbanásveszélyes keverékeinek felhalmozódása.

A túlhevített nagynyomású gőz előállításának technológiai folyamata a robbanásveszélyes fűtőgáz, a fűtőgáz égéstermékeinek, valamint a gőz és a víz magas nyomásának és hőmérsékletének jelenlétéhez kapcsolódik. Ezenkívül a vízkezeléshez mérgező anyagokat, például hidrazin-hidrátot, ammóniát és trinátrium-foszfátot használnak.

A gőz- és villamosenergia-termelési folyamat biztonságos lebonyolításának fő feltételei a következők:

Technológiai szabványoknak való megfelelés;

A munkahelyi utasítások, a munkavédelmi előírások betartása az egyes berendezések üzembe helyezése, üzembe helyezése, leállítása és a teljes kazánház során;

Időben és minőségi berendezésjavítások elvégzése;

A műszerek és automatika, riasztórendszerek és reteszek, biztonsági berendezések ellenőrző ellenőrzéseinek ütemezés szerinti elvégzése.

A segédkazánház működése során a berendezéseket és a kommunikációt gyúlékony gázok, víz és vízgőz nyomása éri. Ezért a normál technológiai rendszer megsértése, valamint az eszközök és alkatrészek csatlakozásainak tömítettségének megsértése esetén a következők fordulhatnak elő:

Gázáttörés, majd tűz és robbanás;

A földgáz helyi robbanásveszélyes koncentrációinak kialakulása;

Mérgezés a komponenseket (CH 4, NO 2, CO 2, CO) tartalmazó gázok jelenléte következtében;

Takarmány- és kazánvíz korrekciós kezelésére szolgáló reagensekkel való mérgezés, kezelési szabályok be nem tartása és az egyéni védőfelszerelések figyelmen kívül hagyása esetén;

Égési égések a füstgáz-, vízgőz- és kondenzvízvezetékek megszakadása miatt;

Áramütés az elektromos berendezések és az elektromos hálózatok meghibásodása miatt, valamint az elektromos biztonsági szabályok be nem tartása miatt;

Mechanikai sérülések a gépek, mechanizmusok és egyéb berendezések karbantartásának megsértése miatt;

Kenő- és tömítőolajok és tisztítóanyagok elégetése a tárolási szabályok be nem tartása és a tűzbiztonsági előírások megsértése miatt;

A csővezetékek és berendezések nem kielégítő öblítése, amely robbanásveszélyes koncentráció kialakulását és bizonyos körülmények között robbanást okozhat;

A nagynyomású berendezések üzemeltetésével, gödrökben, kutakban, edényekben végzett munkákkal és veszélyes anyagok (ammónia, hidrazin-hidrát) kezelésével kapcsolatos veszélyek.

Ipari higiénia

Mikroklíma. Az ipari helyiségekben végzett normál és nagy teljesítményű munkákhoz szükséges, hogy a meteorológiai viszonyok (hőmérséklet, páratartalom és légsebesség), pl. A mikroklíma bizonyos arányú volt.

A munkaterület szükséges légkondicionálását bizonyos intézkedések végrehajtásával biztosítják, beleértve:

Gyártási folyamatok gépesítése, automatizálása és távirányítása;

Olyan technológiai eljárások, berendezések alkalmazása, amelyek megakadályozzák a káros anyagok képződését, illetve azok munkaterületre jutását;

A káros anyagokat tartalmazó berendezések megbízható lezárása;

Védelem a hősugárzás forrásaival szemben;

Szellőztető és fűtőberendezés;

Személyi védőfelszerelés használata.

A levegő hőmérséklete a laboratóriumokban 20 és 25 fok között mozog.

Világítás: a helyiségek világítása megfelel a szabványoknak. Minden tárgy, amellyel gyakran dolgozik, jól megvilágított. A nagyteremben elegendő számú ablak van, amelyre a nap folyamán szükség van. Azok a dolgozók, akiknek sötét helyen kell dolgozniuk (villanyszerelők, műszerszerelők), speciális zseblámpákkal - bányászokkal - rendelkeznek, amelyek elegendő megvilágítást biztosítanak bármely alkatrésznek.

Zaj és rezgés. A fő zajcsökkentő intézkedések a következők:

A zaj okainak megszüntetése vagy enyhítése a zaj forrásánál;

A zajforrás izolálása a környezettől hangszigeteléssel és hangelnyeléssel;

Az ultrahangos védelmet a következő módokon hajtják végre:

Magasabb működési frekvenciák alkalmazása olyan berendezésekben, amelyeknél magasabbak a megengedett hangnyomásszintek;

Ultrahangos sugárforrások használata hangszigetelő kialakításban, például burkolatokban. Az ilyen burkolatok acéllemezből vagy duralumíniumból (1 mm vastag), gumival vagy tetőfedővel borítva, valamint getinaxból (5 mm vastag) készülnek. A házak használata 60...80 dB-lel csökkenti az ultrahangszintet;

Árnyékolás;

A főműhelyben a zajszint eléri a 100 dB-t. Munka közben a dolgozók füldugót használnak, vagy egyszerűen bedugják a fülüket az ujjaikkal.

Biztonsági intézkedések

A kazánház üzemeltetésére feljogosított dolgozót speciális programra kell kiképezni, és vizsgát kell tennie a minősítő bizottság által. A munkavégzés megkezdése előtt a műhelybe belépő mindenkit meg kell ismerni a műhelyvezetővel vagy annak biztonsági helyettesével, a munkavégzés általános szabályaival, majd a munkavezető a munkahelyen oktatja a jelentkezőt.

Ugyanakkor a dolgozónak ismernie kell az ezen a munkahelyen végzett munkavégzés sajátosságait, a felszereléseket, eszközöket. A munkahelyi oktatást követően a munkavállaló gyakornoki és munkahelyi képzésen vehet részt egy tapasztalt munkavállaló irányítása mellett, amelyről a műhelyben adnak ki utasítást. A munkavállaló önálló munkavégzést csak az adott munkahelyre megállapított gyakorlati idő lejárta után és tudásának a műhely megbízásából kinevezett bizottság általi próbája után engedélyezhet. A munkavállalónak alaposan tisztában kell lennie a munkahelye veszélyes vonatkozásaival és azok megszüntetésének módszereivel.

A hőmechanikai berendezések szervizelésére felvett személyeknek előzetes orvosi vizsgálaton, majd ezt követően időszakosan az energetikai vállalkozás személyi állományára megállapított határidőn belül át kell esniük.

Az erőművi műhelyekben és a fűtési hálózatokban berendezéseket kiszolgáló személyeknek ismerniük kell és be kell tartaniuk a beosztásukra vonatkozó biztonsági szabályokat. a munkájuk során elektromos védőeszközt használó személyek kötelesek ismerni és betartani az elektromos berendezésekben használt védőeszközök használatára és tesztelésére vonatkozó szabályokat. Minden személyt az elvégzett munka jellemzőinek megfelelően speciális ruházattal, biztonsági lábbelivel és egyéb védőfelszereléssel kell ellátni a mindenkori szabványoknak megfelelően, és ezeket a munkavégzés során használnia kell. Az összes gyártó személyzetet gyakorlati képzésben kell részesíteni a feszültség alatt álló személy elektromos áram hatásától való megszabadításának és az elsősegélynyújtásnak, valamint az egyéb balesetek áldozatainak elsősegélynyújtásának módszereiről. Minden dolgozónak tisztán kell ismernie és be kell tartania a tűzvédelmi szabályok és a vészhelyzeti eljárások követelményeit a létesítményben, és kerülnie kell azokat a tevékenységeket, amelyek tüzet vagy tüzet okozhatnak.

A létesítmény területén a dohányzás tilos, kivéve a speciális tűzoltó berendezéssel felszerelt dohányzóhelyeket.

A kazánok működtetésekor biztosítani kell az összes fő- és segédberendezés megbízható és biztonságos működését; a névleges kazánteljesítmény, paraméterek és vízminőség elérésének képessége, gazdaságos üzemmód. Tilos a technológiai berendezéseken végzett munka, ha a csővezeték, amelyhez az impulzusvezetékek csatlakoznak, nyomás alatt marad. A leválasztott impulzusvezeték nyomáshiányát a légkörhöz való csatlakoztatással kell ellenőrizni. Meglévő elektromos berendezéseken elektromos védőfelszerelés nélkül dolgozni tilos. Ha elektromos védőfelszerelés nélkül dolgozik, az elektromos berendezéseket ki kell kapcsolni.

Biztonság vészhelyzetekben.

A kazánházban a legvalószínűbb vészhelyzet a tűz, a magas hőmérséklet, a gázhasználat és a nagy mennyiségű elektromos berendezés miatt.

A kazánház tűzbiztonságáért felelős a művezető, aki köteles ellenőrizni a tűzvédelmi követelmények betartását. Minden termelési területet tűzoltó berendezésekkel és elsődleges tűzoltó eszközökkel látnak el.

A kazánházban vészhelyzetek elkerülése érdekében tilos:

1. gyúlékony és éghető anyagokat tárolni;

2. el kell zárni a kazánok, előszobák és a tűzoltó berendezések megközelítései közötti átjárókat;

3. könnyű kazánok tűzterek és égéstermékek szellőztetése nélkül, valamint folyékony tüzelőanyagot használnak a gyújtáshoz;

4. nyílt tűzzel ellenőrizni a gázvezetékek tömítettségét;

5. hibás készülékeket és elektromos hálózatokat használni;

6. egyéb célokra használjon tűzoltó szereket.

Tűz esetén a szerviz személyzet köteles:

1. Azonnal hívja a tűzoltóságot telefonon.

2. kezdje meg a tűz oltását a rendelkezésre álló tűzoltó eszközökkel, a kazánok figyelésének leállítása nélkül.

Környezetvédelmi intézkedések

A környezetvédelem globális probléma. A környezetvédelmi intézkedések célja a természeti erőforrások megőrzése és helyreállítása, a természeti erőforrások ésszerű felhasználása, valamint a társadalmi gazdasági tevékenység eredményeinek a természetre és az emberi egészségre gyakorolt ​​káros hatásainak megakadályozása. A környezetvédelem lényege, hogy állandó dinamikus harmóniát teremtsen a fejlődő társadalom és a természet között, amely egyszerre szolgálja élettereként és életforrásként. Naponta több millió tonna különféle gáznemű hulladékot dobnak ki, a víztesteket pedig több milliárd köbméter szennyvíz szennyezi. A környezetszennyezés csökkentésének problémájának megoldása során alapvetően új, hulladékmentes technológiai folyamatok létrehozása és megvalósítása a legfontosabb.

A kazánházban az égés során keletkező termékek a hő egy részét átadják a munkaközegnek, másik része pedig az égéstermékekkel (CO2, CO, O2, NO) együtt a légkörbe kerül. A légkörben az oxigén és vízgőz részvételével lezajló másodlagos kémiai reakciók eredményeként keletkező gáznemű égéstermékek savakat, valamint különféle sókat képeznek. A légköri szennyező anyagok a csapadékkal együtt a talaj és a víztestek felszínére esnek, kémiai szennyeződésüket okozva. A károsanyag-kibocsátás és a környezetszennyezés csökkentése érdekében a kazánházakban zárt technológiai berendezéseket, gáz- és porgyűjtő egységeket, magas vezetékeket építenek be.

A kazánház automatizálása biztosítja az üzemanyag gazdaságos felhasználását, valamint a teljes égést. A projekt szabályozza a füstgázok O2 tartalmát és szabályozza a levegő áramlását a füstgázok oxigéntartalmának korrekciójával, ami biztosítja a tüzelőanyag teljes elégetését.

Ebben a dolgozatban a monomerek előállítására szolgáló kazántelep automatizálásának kérdéseit vizsgáltam.

Mivel az összes berendezés erkölcsileg és fizikailag elavult, ennek a kérdésnek a jelentősége nagyon nagy.

A munka során import és hazai gyártású készülékek vizsgálatára került sor. Kiderült, hogy egyes hazai készülékek méltó helyet foglalnak el az automatizálási és elektronikai eszközök piacán. Mivel a hazai készülékek költsége jóval alacsonyabb, mint az importált társaik, megbízhatóságuk, funkcionalitásuk és egyéb paramétereik megegyeznek, ezért ezeket részesítették előnyben. Az egyetlen kivétel a Siemens és a Rosemount pozicionálók.

Minden korszerűsítésnek gazdaságilag indokoltnak kell lennie, ezért a teljes korszerűsítés költségének gazdaságossági számítása megtörtént. A teljes költség 1 778 000 rubel volt. Ez sok pénz a monomerek gyártása és az egész vállalkozás számára, de a hirtelen berendezéshiba miatti kár sokkal nagyobb lehet.

A dolgozat végén a „Munkavédelmi követelmények” részben meghatározásra kerültek azok a főbb tevékenységek és követelmények, amelyeknek a biztonságos munkavégzéshez be kell tartaniuk.

Ebben a minősített cikkben áttekintettük a monométergyártású kazántelep automatizálásának lehetőségét.

Mivel az összes felszerelés erkölcsileg és fizikailag elavulttá vált, ennek a kérdésnek a jelentősége igen nagy.

A dolgozat során áttekintettük az import és a hazai termelő eszközöket. Az áttekintés során világossá vált, hogy egyes hazai készülékek az automatizálási és elektronikai eszközök piacán elfoglalják a megfelelő helyet. Mivel a hazai készülékek ára jóval alacsonyabb, mint az import megfelelő, valamint a megbízhatóság, a funkcionalitás és egyéb paraméterek megegyeznek, ezért ezeket részesítették előnyben. A kivételek a Siemens pozicionálói és a Rosemount műszerei voltak.

Minden fejlesztésnek gazdaságilag bizonyítottnak kell lennie, ezért minden fejlesztés árának gazdaságos számítását elvégeztük. A teljes költség 1 778 000 rubel. A monométerek gyártása és az egész vállalkozás számára nagy pénz, de a berendezések váratlan meghibásodásából származó veszteség sokkal nagyobb lehet.

A minősített dolgozat végén a „Munkakérelem védelme” részben bemutatásra kerültek azok a főbb intézkedések és követelmények, amelyeket a biztonságos munkavégzés érdekében be kell tartani.

1. Adabashyan A.I. Műszerek és automata vezérlő berendezések telepítése. M.: Stroyizdat. 1969. 358 p.

2. Gerasimov S.G. A kazánberendezések automatikus vezérlése. M.: Gosenergoizdat, 1950, 424 p.

3. Golubjatnyikov V.A., Shuvalov V.V. Gyártási folyamatok automatizálása és automatizált vezérlőrendszerek a vegyiparban. M. Chemistry, 1978. 376 p.

4. Itskovich A.M. Kazán beépítések. M.: Nashits, 1958, 226 p.

5. Kazmin P.M. Vegyipari gyártás automata berendezéseinek telepítése, beállítása, üzemeltetése. M.: Kémia, 1979, 296 p.

6. Ktoev A.S. Folyamatautomatizálási rendszerek tervezése. Használati útmutató. M.: Energoizdat, 1990, 464 p.

7. Kupalov M.V. Műszaki mérések és műszerek vegyszergyártáshoz. M.: Gépészet, 1966.

8. Lokhmatov V.M. Ipari kazánházak automatizálása. L.: Energia, 1970, 208 p.

9. Mérő- és automatizálási műszerek telepítése. Szerk. Ktoeva A.S. M.: Energoizdat, 1988, 488 p.

10. Murin T.A. Hőmérések. M.: Energia, 1979. 423 p.

11. Mukhin V.S., Sakov I.A. Termikus folyamatok vezérlőberendezései és automatizálási eszközei. M.: Felsőiskola. 1988, 266 p.

12. Pavlov I.F., Romankov P.P., Noskov A.A. Példák és feladatok a kémiai technológiák folyamatai és eszközei tantárgyhoz. M.: Kémia, 1976.

13. Műszerek és automatizálási berendezések. Katalógus. M.: Informpribor, 1995, 140 p.

14. eszközök és automatizálási berendezések. Nómenklatúra lista. M.: Informpribor, 1995, 100 p.

15. Putilov A.V., Kopleev A.A., Petrukhin N.V. Környezetvédelem. M.: Kémia, 1991, 224 p.

16. Rappoport B.M., Sedanov L.A., Yarkho G.S., Rudintsev G.I. Készülékek kazánházak automatikus szabályozására és védelmére bányászati ​​vállalkozásoknál. M.: Nedra, 1974, 205 p.

17. Stolker E.B. Gázkazánházak üzemeltetési kézikönyve. L.: Nedra, 1976. 528 p.

18. Feuerstein V.S. Kézikönyv a kazánház automatizálásáról. M.: Energia, 1972, 360 p.

19. Fanikov V.S. , Vitaliev V.P. Fűtőpontok automatizálása. Használati útmutató. M.: Energoizdat, 1989. 256 p.

20. Sevcov E.K. Kézikönyv a műszerek ellenőrzéséhez és beállításához. L.: Technika, 1981, 205 p.

... ± 0,035 V. a térfogati tüzelőanyag-fogyasztás meghatározásánál a hiba nem haladja meg a 60·10-6m3/s-ot. Így a kidolgozott tüzelőanyag-fogyasztás mérési módszer alkalmazása jelentősen javítja a „Szilárd tüzelőanyag-fogyasztás” hurok mentén történő szabályozás minőségét, ami energiát takarít meg és növeli a kazántelepek hatékonyságát Hivatkozások Batitsky I.A. stb. Gyártási folyamatok automatizálása és automatizált vezérlőrendszerek

Valamennyi vegyipari vállalkozás már a modern szinten van, a versenyképes termékek megfelelő mennyiségben történő előállításához automatizált rendszereket kell beépíteni a gyártási folyamatba, például a vegyipari vállalkozások automatizált folyamatirányító rendszereit.

Ezért a vegyipari vállalkozások technológiai folyamatainak automatizálása modern szinten sürgető feladat. Az automatizált rendszereket úgy tervezték, hogy biztosítsák a termékek magasabb minőségét, csökkentsék a termelési költségeket, növeljék a vállalkozás jövedelmezőségét, valamint semlegesítsék és minimalizálják a hulladékot ebben az iparágban.

A vegyiparban különféle automatizálási eszközök használhatók, amelyek megválasztása legtöbbször nemcsak a menedzsment preferenciáira, hanem a termékek hatékonyságának és jövedelmezőségének növelésére is vonatkozik.

Milyen automatizálási rendszerekre lehet kereslet? vegyipari vállalkozásokban

Automatizált forgalomirányítási rendszerek;

Automatizált adagolórendszerek adagolókhoz vagy szállítószalagokhoz;

Gyártási folyamatok automatizálása és megjelenítése speciális szoftverrel;

Automatizált folyamatvezérlő rendszerek automatizálása és megvalósítása mérőeszközökhöz és adagolóberendezésekhez adagolóelemekhez;

Kábelutak automatizálása;

Kezelői munkahely felszerelése számítástechnikai eszközökkel és a gyártósor automatizálása;

És az automatizálás és az automatizált folyamatirányító rendszerek számos egyéb eleme is releváns lehet a vegyipari vállalkozások számára.

A cégünk szakemberei által létrehozott automatizált rendszerek a vállalkozás zavartalan működését hivatottak biztosítani, ezért a karbantartást szakembereink végzik.

Dokumentáció automatizált vezérlőrendszerekben a vegyipar technológiai folyamataihoz

A folyamatirányításban való emberi részvétel biztosításához az információk dokumentálása szükséges. A későbbi elemzésekhez statisztikai kiindulási adatok felhalmozása szükséges a folyamatparaméterek állapotainak és értékeinek időbeli rögzítésével. Ennek alapján ellenőrzik a technológiai folyamatszabályok betartását, elemzik a termékminőség kialakulását, nyomon követik a személyzet vészhelyzetben történő intézkedéseit, keresik a folyamat javításának irányait stb.

Az automatizált folyamatirányító rendszer információs támogatásának azon részének fejlesztésekor, amely a dokumentációhoz és a regisztrációhoz kapcsolódik, a következőkre van szükség:

• meghatározza a regisztrálandó paraméterek típusát, a regisztráció helyét és formáját;
• válassza ki a regisztráció időtényezőjét (randizás, regisztrációs időközök, folyamatos regisztráció időtartama);
• minimalizálja a rögzített paraméterek számát az operatív tevékenységekhez és az azt követő elemzésekhez szükséges és elegendő okok miatt.

A minimalizálás ebben az esetben azt jelenti, hogy csak azokat a paramétereket választják ki a regisztrációhoz, amelyek elegendőek a technológiai folyamat operatív vezérléséhez és annak későbbi elemzéséhez. Ez a paraméterszám nem csökkenthető, mivel a folyamatszabályozás minősége csökken; szintén lehetetlen növelni, mivel az irányítási költségek indokolatlanul megnövekednek.

Válasszon módszert a dokumentált információk csoportosítására az emberek és a gépek általi könnyű használat szempontjából.

Ebben az esetben a meghatározó tényezők a technológiai folyamat összetettsége és dinamikája, a technikai eszközök és a humán üzemeltető lehetőségei, az elemzés célja és lehetőségei, gazdasági és időbeli tényezők.

Az automatizált folyamatirányító rendszerek dokumentációjának fejlesztésére nincsenek egységes és átfogó szabályok, azonban a fontos formai rendelkezések jelentős része az ESKD és USD GOST szabványok sorozatából leszűrhető. .

Jellemző dokumentáció a dátum rögzítése, az automatizált folyamatirányító rendszerekben az egyetlen aktuális idő (óra, perc, másodperc), a mérési pont kódja, az objektum kódja (ha szükséges), a paraméter neve (ha szükséges), az aktuális paraméterérték (abszolút ill. relatív eltérés a szabványtól), mértékegység, beállítási jel (ha szükséges). A bizonylat kialakításának feltételeitől és céljától függően a megadott adatok egy része előre beírható az iratlapba, vagy kizárható onnan, ha csak további gépi feldolgozásra szánják.

A dokumentációs rendszer kialakításánál a dokumentumformátumok egységesek

valamint a közös részletek és dokumentumszerkezetek. Figyelmet fordítanak a dokumentumok láthatóságára és áttekinthetőségére, különösen a táblázatos űrlapok használatával. A gépi feldolgozásra szánt dokumentumokban speciális részletek kerülnek beírásra: bizonylat kód a feldolgozó rendszerben, elemzés típuskód, programozható vezérlőkön kitöltött oszlopok stb. Megoldásra kerül a dokumentumok osztályozásának (csoportosításának) és mozgásuk útvonalának kérdése. Meghatározzák a dokumentumokban és a dokumentumfolyamokban lévő információk mennyiségét. A dokumentumok tárolásának helye és időtartama meghatározásra kerül.

A vegyi folyamatok és termelés automatizálási rendszereinek fejlesztése és megvalósítása során ugyanazokat a megközelítéseket alkalmazzák, mint más iparágakban. Ugyanakkor a vegyi előállítás feltételeinek és magának a gyártási folyamatnak számos jellemzője van, amelyeket ebben a cikkben megvizsgálunk.

A kémiai folyamatok tipikus szerkezeti diagramja a következő:

nyersanyagok → nyersanyagok előkészítése → kémiai szintézis → termék izolálása → termék

Bármilyen kémiai folyamat bemeneténél mindig van nyersanyag, amelyet tárolni kell, és bizonyos fokig fel kell készíteni a további feldolgozásra. Ezután következik a termék megszerzésének tényleges folyamata. Ebben a szakaszban az előre elkészített nyersanyagokból speciális berendezések (keverők, szeparátorok, oszlopok, reaktorok stb.) és/vagy anyagok (katalizátorok) segítségével állítanak elő vegyi terméket. Jellemzően az egy termék előállítására szolgáló eszközöket technológiai berendezésekké kombinálják. Ezt követően a kapott terméket elválasztási és tisztítási eljárásoknak vetjük alá. A vegyszergyártás automatizálása lehetővé teszi az egyes szakaszok költségeinek csökkentését.

Tekintsük a vegyi termelés néhány jellemzőjét.

Folytonosság

Alapvetően minden vegyipari termelést a folytonosság jellemez, pl. a technológiai folyamat állandósult állapotban történik. Léteznek időszakos jellegű vegyipari gyártások is, ahol az alapanyagok berakodása és előkészítése, a kémiai szintézis, a termékek izolálása és tisztítása műveletsora véges időtartamú.

A vegyszergyártás folyamatossága különleges igényeket támaszt az automatizálási rendszerek fejlesztésével szemben, mint például a terepi berendezések, vezérlők, kommunikációs csatornák, automatizált munkaállomások és szerverek redundanciája, berendezések tartalék tápellátásának megszervezése stb.

terjesztés

A vegyipari termelés egyik jellemzője a technológiai berendezések és berendezések elhelyezése a nagy területet elfoglaló nyílt területeken. Egy tipikus vegyi üzem több négyzetkilométertől több tíz négyzetkilométerig terjedő területen található. Mindezt figyelembe kell venni az automatizálási rendszerek tervezésénél. Általában ilyen esetekben földrajzilag elosztott automatizált rendszereket használnak. A nagysebességű kommunikációs csatornáknak, köztük az optikai vonalakon alapulóknak is nagy jelentősége van, mert nem minden interfész és kommunikációs protokoll biztosít elfogadható adatcsere sebességet nagy távolságokon.

A vegyipari vállalkozások működése során a munkaterületen folyamatosan jelen vannak különféle veszélyes anyagok, a berendezésekben a technológiai folyamatok magas szinten zajlanak. nyomások és hőmérsékletek. Ez különösen igaz a petrolkémiai, krakkolási, gyanta- és széngyártó vállalkozásokra. Mindez fokozott követelményeket támaszt a vegyi folyamatok automatizálási rendszereivel szemben. A szabályzókkal, munkaállomásokkal és szerverekkel ellátott vezérlőszekrények általában speciális helyiségekben helyezkednek el, kényszerített levegőellátással. A terepi berendezéseket speciális kialakításban választják ki az üzemi feltételeknek megfelelően. Mindez lehetővé teszi, hogy csökkentsük a veszélyes anyagok automatizálási berendezésekre gyakorolt ​​káros hatását.

A veszélyes anyagok kezelőszemélyzetre gyakorolt ​​káros hatásainak csökkentése érdekében a vegyipari gyártás automatizálása során automatizált figyelmeztető rendszereket is be kell vonni az emberre veszélyes anyagok maximális koncentrációjának a munkaterületen való jelenlétére.

Robbanásveszély

A legtöbb vegyi üzem, és különösen a petrolkémiai üzem rendelkezik robbanásveszélyes zónákkal. Ilyen esetekben tilos hagyományos automatizálási eszközöket használni. Robbanásbiztos automatizálási berendezéseket használnak. A pneumatikus hajtóműveket széles körben használják ilyen területeken. Az automatizálási berendezések robbanásvédelmi szintjének meg kell felelnie annak a területnek a robbanásveszélyes osztályának, ahol azokat beépítik.

Magas energiafogyasztás

A vegyi termelést általában jelentős energiafogyasztás jellemzi. A termelés típusától függően lehet villamos energia, szén, fűtőolaj, földgáz, gőz. A nagyvállalatok saját hőerőműveikben termelnek áramot és gőzt. Ebben a tekintetben az energiaelszámolás problémája akuttá válik. Ezért a vegyipari termelés automatizálásának tartalmaznia kell egy automatizált rendszert az integrált energiaelszámoláshoz.

Következtetés

Mint már említettük, a vegyipari termelés automatizálása ugyanúgy történik, mint más iparágakban.

A vegyszergyártás automatizálása lehetővé teszi a termékek minőségének javítását, a költségek csökkentését, a kezelőszemélyzet számának csökkentését, a munka termelékenységének növelését és a termelési színvonal javítását.

De a vegyi gyártás feltételeinek és magának a gyártási folyamatnak számos olyan jellemzője van, amelyeket ebben a cikkben tárgyaltunk.

A vegyszergyártás automatizálásában nagy tapasztalattal rendelkező Automatizált Rendszerek vállalkozás segítséget nyújt a vegyszergyártás automatizálásában, az összes szükséges tervezési és becslési dokumentáció kidolgozásában és koordinálásában, szoftverfejlesztésben, valamint telepítési és üzembe helyezési munkák elvégzésében.

Az automatizálás olyan eszközkészlet használata, amely lehetővé teszi a termelési folyamatok közvetlen emberi részvétel nélkül, de az ő irányítása alatt történő végrehajtását. A gyártási folyamatok automatizálása megnöveli a teljesítményt, csökkenti a költségeket és javítja a termékminőséget, csökkenti a szervizes személyzet számát, növeli a gépek megbízhatóságát és tartósságát, anyagtakarékos, javítja a munkakörülményeket és a biztonsági óvintézkedéseket.

Az automatizálás megszabadítja az embereket a mechanizmusok közvetlen vezérlésétől. Az automatizált gyártási folyamatban az ember szerepe az automatizálási berendezések beállítására, beállítására, szervizelésére és működésének felügyeletére redukálódik. Ha az automatizálás megkönnyíti az emberi fizikai munkát, akkor az automatizálás célja a szellemi munka megkönnyítése is. Az automatizálási berendezések üzemeltetése magasan képzett műszaki személyzetet igényel.

Az automatizálási szintet tekintve a hőenergia-technika az egyik vezető helyet foglalja el a többi iparág között. A hőerőműveket a bennük lezajló folyamatok folyamatossága jellemzi. Ugyanakkor a hő- és villamosenergia-termelésnek mindenkor meg kell felelnie a fogyasztásnak (terhelésnek). A hőerőművekben szinte minden művelet gépesített, és azokban az átmeneti folyamatok viszonylag gyorsan fejlődnek. Ez magyarázza a hőenergia automatizálásának magas fejlettségét.

A paraméterek automatizálása jelentős előnyökkel jár:

1) biztosítja a dolgozók létszámának csökkentését, azaz növeli munkatermelékenységét,

2) a kiszolgáló személyzet munkájának jellegének megváltozásához vezet,

3) növeli a keletkezett gőz paramétereinek fenntartásának pontosságát,

4) növeli a munkabiztonságot és a berendezések megbízhatóságát,

5) növeli a gőzfejlesztő hatékonyságát.

A gőzfejlesztők automatizálása magában foglalja az automatikus szabályozást, a távvezérlést, a technológiai védelmet, a hőszabályozást, a technológiai reteszelést és a riasztást.

Az automatikus szabályozás biztosítja a gőzfejlesztőben folyamatosan zajló folyamatok (vízellátás, égés, gőz túlhevítés stb.) előrehaladását.

A távirányító lehetővé teszi a szolgálatot teljesítő személyzet számára a gőzfejlesztő egység indítását és leállítását, valamint mechanizmusainak távoli kapcsolását és szabályozását a vezérlőberendezések elhelyezésére szolgáló konzolról.

A gőzfejlesztő és a berendezés működésének hőszabályozása automatikusan működő jelző- és rögzítőműszerekkel történik. A készülékek folyamatosan figyelik a gőzfejlesztő üzemben lezajló folyamatokat, vagy a mérőobjektumhoz szervizszemélyzet vagy információs számítógép csatlakozik. A hőszabályozó eszközöket a paneleken és a vezérlőpaneleken helyezik el, a lehető legkényelmesebb megfigyeléshez és karbantartáshoz.

A technológiai reteszelések egy adott sorrendben számos műveletet hajtanak végre a gőzfejlesztő üzem mechanizmusainak indításakor és leállításakor, valamint olyan esetekben, amikor a technológiai védelem kioldódik. A reteszelések kiküszöbölik a helytelen műveleteket a gőzfejlesztő egység szervizelése során, és biztosítják, hogy vészhelyzet esetén a berendezés a kívánt sorrendben kapcsoljon ki.

A folyamatriasztó készülékek tájékoztatják a szolgálatot teljesítő személyzetet a berendezések állapotáról (üzemben, leállt stb.), figyelmeztetnek arra, hogy egy paraméter veszélyes értékhez közelít, és jelentik a gőzfejlesztő és berendezései vészhelyzetének bekövetkezését. Hang- és fényriasztót használnak.

A kazánok működésének biztosítania kell a szükséges paraméterek megbízható és hatékony gőztermelését, valamint a személyzet biztonságos munkakörülményeit. E követelmények teljesítése érdekében az üzemeltetést szigorúan a törvényeknek, szabályoknak, normáknak és iránymutatásoknak megfelelően kell végrehajtani, különösen a Gosgortekhnadzor „Gőzkazánok tervezési és biztonságos üzemeltetési szabályai”, „A műszaki üzemeltetési szabályok” c. erőművek és hálózatok”, „Hőfelhasználó létesítmények és fűtési hálózatok műszaki üzemeltetésének szabályai”.