Ремонт вагонов

Подпятник надрессорной балки тележки модели 18-100.

Неравномерный износ подпятника в эксплуатации связан с частотой прохождения вагонов кривых малого радиуса действия и приводит к неравномерному увеличению нагрузок в тележке (разгрузка одного буксового узла, чрезмерное увеличение нагрузки на противоположный буксовый узел).

Для восстановления подпятника в условиях вагоноремонтных предприятий используют метод полуавтоматической наплавки.

Определение износа опорной поверхности подпятника.

При выпуске из ремонта:

М < 25 (+2; -1)мм – для балок, изготовленных до 1986 г.

М <30(+2; -1)  мм – для балок изготовленных после 1986 г.

Для измерения глубины опорной поверхности подпятника штанген подпятника Т 914.06.000 устанавливается на наружные борта подпятника и вертикальный движок перемещается на место проведения измерения. Планка движка опускается до соприкосновения с опорной поверхностью подпятника. Глубина опорной поверхности подпятника будет равна величине базового размера 25, алгебраически сложенной с показаниями движка.

Измерение глубины подпятника.

Измерение толщины опорной поверхности  подпятника производится ультразвуковым толщиномером типа ТУЗ-2. Остаточная толщина должна быть не менее 18 мм. После ремонта контроль толщины также производится ультразвуковым толщиномером, толщина должна быть не менее 30 мм.

Определение износа упорной поверхности подпятника.

Предельно допустимый диаметр подпятника, не требующий восстановления при выпуске из ремонта:

И < 302,5^+1,5мм – для балок, изготовленных до 1986 г.

И < 302,5^+1,5мм – для балок изготовленных после 1986 г.

При выпуске из капитального ремонта:

И = 302,5^{+1,5 мм – для балок, изготовленных до и после 1986 г.}

Для измерения диаметра подпятника используется штангенциркуль ШЦ-Ш-400-0,1 ГОСТ 166-89. При измерении диаметра подпятника штангенциркуль устанавливается упорами измерительных поверхностей на наружные борта подпятника на высоте 10 мм от вершины наружного бурта и прижимается к упорной поверхности. Контроль производится в 2-х взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительный размер принимается наибольший.

Измерение диаметра подпятника.

Определение износа наружного диаметра внутреннего бурта:

Предельно допустимый диаметр внутреннего бурта, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта К>72 мм, при капитальном ремонте К = 77 мм. Для измерения наружного диаметра внутреннего бурта используется штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89. Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное значение принимается минимальное.

Измерение диаметра шкворневого отверстия.

Определение износа отверстия под шкворень:

Предельно допустимый диаметр отверстия под шкворень, не требующий восстановления при выпуске из деповского ремонта Л < 60 мм (по РД ЦВ 32 ЦВ 052-2005), при  капитальном ремонте  мм. Для измерения диаметра отверстия под шкворень используется штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89.  Измерения провести в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. За действительное  значение принимается максимальное.

Внутренний бурт подпятника восстанавливается наплавкой до чертежных размеров.

Верхняя   кромка   внутреннего  бурта или втулки  должна  располагаться  от плоской опорной поверхности на  высоте:

- 5 мм  у подпятника  глубиной  25 или 30 мм;

- 11 мм у подпятника  расточенного на глубину 36±1 мм.

В расточенный на глубину 36±1 мм подпятник устанавливается прокладка.

При измерении прокладки в подпятник используется штангенциркуль ШЦ-400-0,1, шаблон для измерения фаски 4×45⁰. При измерении контролируются следующие параметры:

-                диаметр – 298_{-1,3 мм,}

-                толщина 6 мм,

-                фаска 4×45⁰.